企業專題配音化肥生產原理配音文案

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PB聚合反應采用間歇聚合方式，將脫鹽水、乳化劑、穩定劑、調節劑、丁二烯、苯乙烯、催化劑、依次加入到PB聚合釜內進行反應，生成小粒徑PB膠乳,經脫汽釜脫除去未反應的丁二烯殘留單體，送至PB膠乳儲罐，再送入附聚釜。PB膠乳在附聚釜加入附聚劑使其粒徑增大，反應后得到的膠乳進入附聚膠乳儲罐，再進入接枝聚合釜。附聚后的膠乳在引發劑的作用下，將原料苯乙烯、丙烯腈，以及調節劑、活化劑、乳化劑在一定時間內連續進料。反應后生成接枝膠乳，

進入供給凝聚單元。

該過程利用凝聚劑對接枝膠乳進行凝聚破乳，利用脫水機使水和雜質離子從物料中分離，得到濕粉料。得到的濕粉料在干燥器中進行干燥，干燥過程中采用氮氣循環專利技術，得到干粉料送到ABS粉料料倉中。將ABS粉料和SAN粉料及添加劑加入到摻混器中進行摻混，經擠壓造粒生產出最終ABS產品顆粒，送至成品料倉，進行包裝。

20萬噸/年異構脫蠟裝置

由糠醛精制裝置提供的650SN減四線精為制油原料，與甲醇廠提供的氫氣混合。進入加熱爐升溫至()℃后進入加氫處理反應器脫除硫、氮等雜質。反應器下部出來產物換熱降溫后進入HDT熱高壓分離器和HDT熱低壓分離器，進行油、氫氣分離后進入汽提塔。油品經汽提塔脫除油品中含H2S、石腦油和瓦斯氣，然后進入異構脫蠟加熱爐加熱，加熱至()℃后進入異構脫蠟反應器反應。反應產物經換熱后以()℃進入后加氫精制反應器，進行烯烴飽和芳烴飽和等加氫精制反應反應產物經高分罐、低分罐進行油、氫氣分離后進入常壓塔進料加熱爐，升溫至()℃后進入常壓塔，常頂分離出石腦油產品常一側線分離出航煤產品常底油再經減壓塔加熱爐升溫至()℃進入減壓塔，減壓側線分離出柴油產品，減壓側線分離出輕質潤滑油基礎油產品；減壓側線分離出中質潤滑油基礎油產品；減底分離出重質基礎油產品。

30萬噸/年聚丙烯裝置

催化劑在預接觸罐中被三乙基鋁活化，經過攪拌混合后形成催化劑漿液溢流而出，催化劑漿液通過在線混合器和新鮮丙烯充分混合后進入預聚合反應器，在預聚合反應器內通過生成的少量聚丙烯對催化劑進行包裹預聚合反應器生成的漿料通過反應器間壓差進入一環管反應器同樣一環管反應器向二環管反應器出料，同時新鮮丙烯分別加入一、二環管反應，聚丙烯粉料主要在一、二環管反應器內生成。從第二環管反應器出來的聚丙烯漿料通過不斷擴經的閃蒸線后進入閃蒸罐，罐頂氣相進入高壓丙烯回收系統，對未反應的丙烯進行回收再用。閃蒸罐底聚丙烯粉料經過袋式過濾器進一步進行聚合物和丙烯分離并回收丙烯聚丙烯粉料依靠重力先后進入汽蒸器和干燥器去除殘余的催化劑和三乙基鋁聚丙烯粉料與添加劑后混合進入到擠壓造粒機內造粒生產出我們常見的大小形狀均一顆粒，顆粒通過均化摻混后包裝出廠。抗沖共聚牌號生產時，需要將閃蒸罐底部粉料轉向氣相反應器出料，粉料在氣相反應器成流化狀態，并利用催化劑殘余活性與丙烯和乙烯混合氣反應生成抗沖共聚產品，生成的聚丙烯粉料排入帶式過濾器內再經汽蒸、干燥、擠壓造粒后經均化摻混后包裝出廠。

60萬噸 /年氣體分餾裝置

經脫除硫化氫和硫醇的ARGG裝置的液態烴進入原料緩沖罐，靜止脫水后進入脫丙烷塔第37層塔盤。脫丙烷塔底溫度()℃左右，塔底用()Mpa（a）蒸汽重沸器及熱水重沸器加熱， 塔頂壓力控制在()Mpa（a）。溫度49.3℃。塔頂蒸出的碳二、碳三餾分經冷凝后進入塔頂回流罐，冷凝液自罐底抽出，分為兩部分，一部分作為塔頂回流液另一部分送入脫乙烷塔第35層塔板作為進料。脫乙烷塔塔頂壓力控制在()Mpa(a)、溫度()℃，塔頂蒸出的碳二、碳三餾分經冷凝后進入回流罐，未凝氣體主要是乙烷和少量丙烷和丙烯，經回流罐上部壓控閥一路返回ARGG裝置，另一路去燃料氣管網脫乙烷塔底的丙烯—丙烷餾分自壓進入丙烯塔A第52層塔板上。丙烯塔A塔底壓力控制在()Mpa(a)、溫度()℃，塔底為純度大于99%的丙烷餾分，一部分經冷卻至()℃后送出裝置去罐區，另一部分經節流閥后去熱泵系統，丙烯塔B塔頂壓力控制在()Mpa（a）、溫度()℃，塔頂蒸出的丙烯氣相經冷凝后，純度大于()% (mol)的精丙烯進入塔頂回流罐，冷凝液一部分作塔頂回流，另一部分送出裝置去丙烯罐區。

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